精益生產(chǎn)推行失敗的原因！
2015/11/12 14:39:30 點擊：
精益生產(chǎn)"是一套系統(tǒng)完整、邏輯清晰的管理模式。它起源、應(yīng)用于制造業(yè)，今天已經(jīng)延伸應(yīng)用到各行各業(yè)，比如：精益物流、精益供應(yīng)鏈管理、精益銷售、精益辦公、精益醫(yī)療、精益服務(wù)等等。那么，精益生產(chǎn)在推行過程中，應(yīng)注意些什么問題而預(yù)防推行失敗呢？！下面，希望能給正在推行精益管理或打算推進精益管理的企業(yè)以及朋友提供一些借鑒和幫助。
1. .推行成功的企業(yè)都是一樣的，推行不成功的企業(yè)，各有各的不幸。
根據(jù)多年的精益推行經(jīng)驗來看，推行精益管理不成功的原因主要有以下幾個方面：企業(yè)管理基礎(chǔ)太差，草草上馬。企業(yè)連最起碼的5S或6S都沒做好，現(xiàn)場管理混亂；中基層管理人員素質(zhì)差，管理憑借經(jīng)驗，做事憑感覺；過程質(zhì)量控制無效，只有處罰……如此的企業(yè)加入精益推行行列，肯定是吃敗仗。做精益生產(chǎn)推行的企業(yè)，首先要求企業(yè)自身做好基本的現(xiàn)場管理、具有一定改善基礎(chǔ)的能力。切忌，不明自己，草率上馬。
2. 導(dǎo)入精益生產(chǎn)前沒有端正思想，導(dǎo)入前的期望與導(dǎo)入后的結(jié)果產(chǎn)生落差。
"冰凍三尺非一日之寒",在中國推行精益生產(chǎn)需要有一個"漢化"的過程。日本豐田之所以在全球很出名，其生產(chǎn)制造模式使許多人膜拜和學(xué)習(xí)，這是經(jīng)過60多年來不斷持續(xù)改善和沉淀的結(jié)果。急功近利、急于求成的思想也使許多企業(yè)在精益管理推行中夭折。企業(yè)管理者想快速把企業(yè)做好、做賺錢，思路本身是對的，選擇精益管理也是非常正確的。
3. 但是，沖著"利"去，容易讓企業(yè)管理者在推行過程中被個體效率誘惑而忽視了整體效率。
只看到短期利益而忽視了長期利益；只看到企業(yè)的利益而忽視員工利益的共同成長與社會責(zé)任。要明白精益不是神話，羅馬不是一天建成的，對精益生產(chǎn)的導(dǎo)入與推行要有打持久戰(zhàn)的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。
4. 將經(jīng)營與管理混為一談。
精益管理不是"靈丹妙藥",企業(yè)管理者應(yīng)打消"臨渴掘井"的念頭和心態(tài)。市場環(huán)境瞬息萬變，很多企業(yè)的業(yè)績大起大落，這時候，公司通常會因應(yīng)市場變化在戰(zhàn)略方向上做出重大調(diào)整。這些都是企業(yè)正常的經(jīng)營行為。但是，工廠的管理活動與目標是否也應(yīng)該聞雞起舞？曾經(jīng)看到過有些工廠，業(yè)績不好時甚至讓財務(wù)人員也直接介入工廠管理活動，從損益表的變化狀況角度去讓工廠管理活動跟隨經(jīng)營策略的改善而改變。這是非常忌諱的，比如精益講究降低庫存，這個從財務(wù)制度上來看是減少了公司收益的。
5. 豐田有個公式，企業(yè)價值=戰(zhàn)略經(jīng)營/內(nèi)部管理，很好地詮釋了兩者的差異。
分母是內(nèi)部管理，這個才是永恒的，是以產(chǎn)品流程為導(dǎo)向，針對企業(yè)中人員、質(zhì)量、安全、生產(chǎn)、成本、設(shè)備、環(huán)境等七項活動展開管理。而經(jīng)營是從這些管理產(chǎn)生的結(jié)果去做決策與判斷，是管理產(chǎn)生的一種結(jié)果。只有管理活動扎實推進，才能更好地為企業(yè)經(jīng)營決策的變化提供保證。這個月說要抓出貨趕業(yè)績，下個月說要減少人員降成本，只會使得管理工作發(fā)生混亂。達成出貨或者降低成本本來就是管理人員需要時刻關(guān)注并落實的。這種用經(jīng)營來控制管理的做法，是無法持續(xù)有效的。
企業(yè)的精益生產(chǎn)一定要抓起來，這樣企業(yè)的生產(chǎn)中的很多問題才能得到解決。我們要重視精益生產(chǎn)，并且努力去實行。
聯(lián)系熱線